Customer
Marcopolo
Headquarters
Caxias do Sul, Rio Grande do Sul, Brazil
Industry
Manufacturing
Employees
10,000+
Com uma trajetória que começa em 1949, a Marcopolo é pioneira e líder na fabricação de carrocerias de ônibus no Brasil. Originária de Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul, a empresa tem se destacado na vanguarda da inovação, oferecendo soluções de transporte de alta qualidade e moldando o futuro da mobilidade.
Entre os profissionais que estão na vanguarda da inovação está Tiago Mendes da Silva, Coordenador de Planejamento e Aplicação da Engenharia. Ele lidera a implementação de novas tecnologias, a automação de projetos utilizando CAD, a gestão da infraestrutura de engenharia com software e hardware, a realização de análises técnicas detalhadas e o desenvolvimento de protótipos inovadores.
Na unidade de Caxias do Sul, onde a Marcopolo fabrica carrocerias de ônibus, chassis elétricos e produtos metroferroviários, a empresa tem integrado a tecnologia inovadora das impressoras 3D FDM® da Stratasys há mais de uma década. Desde 2012, a empresa tem empregado uma série de impressoras, começando com a Dimension e passando pela Fortus 900™. Mais recentemente, adicionou a F170™ ao seu portfólio.
Essas impressoras 3D são estrategicamente integradas para atender às diversas necessidades da empresa, abrangendo desde engenharia de produto e desenvolvimento de processos até manutenção, controle de qualidade e início da fabricação em massa.
Segundo Tiago Mendes da Silva, no último ano foram atendidos mais de 221 pedidos de impressão, resultando na fabricação de aproximadamente 1.000 peças. Esses pedidos variaram desde protótipos essenciais para a validação de projetos de engenharia até peças de reposição para máquinas automatizadas, componentes para verificação e montagem de ônibus (como gabaritos) e até peças finais utilizadas nas carrocerias de ônibus. Entre os destaques estão o leitor de cartões desenvolvido para o Urbano Attivi Integral, um modelo totalmente elétrico, e o sistema ADAS, que é uma característica do Rodoviário Paradiso G8.
Para assegurar excelência e desempenho, a Marcopolo emprega materiais de alta qualidade, como o ABS, que se destaca por sua durabilidade, custo acessível e facilidade no acabamento final. Além disso, o policarbonato é utilizado para assegurar robustez e qualidade superior em peças maiores produzidas na Fortus 900, garantindo um acabamento final impecável. Essa escolha estratégica de materiais assegura que cada peça impressa contribua significativamente para a excelência e a durabilidade dos produtos Marcopolo.
Antes de adotar a tecnologia de impressão 3D da Stratasys, a Marcopolo precisava importar essas peças da Alemanha e da Itália. Essas peças foram produzidas utilizando dois métodos principais: moldagem por injeção, que gera custos elevados de cerca de R$ 150.000,00 por molde, e ferramental termoformado, com um custo aproximado de R$ 50.000,00.
Os progressos diários da Marcopolo são impulsionados por impressoras 3D Stratasys altamente robustas, que operam ininterruptamente, 24 horas por dia, sete dias por semana, com um sistema de alimentação contínuo dedicado.
“No processo de desenvolvimento da última geração de ônibus rodoviários, imprimimos peças que simulavam as finais para evitar interrupções nos testes de estrada em alta velocidade, garantindo a avaliação contínua da confiabilidade do produto. Esse procedimento acelerou o processo de lançamento em aproximadamente um ano: acabamentos de portas, molduras de espelhos, suportes para painéis eletrônicos e até uma estrutura completa de assento que simula o aço são exemplos de como aplicamos essas técnicas em nossos produtos”, afirma Tiago Mendes da Silva.
Ele ressalta ainda: “O grupo interno de intraempreendedorismo da empresa recentemente confirmou que a manufatura aditiva é o futuro da indústria. Essa tecnologia oferece ganhos de escala significativos em um ambiente de produtos customizados e personalizados, como os da Marcopolo. Isso foi validado por dados obtidos com o uso e acesso às impressoras 3D da Stratasys. Estamos avaliando a possibilidade de estabelecer um centro de impressão em escala industrial para o grupo em 2024.”
A equipe de manutenção interna estabeleceu inventários de materiais impressos para itens que têm alta taxa de reposição, incluindo acabamentos, travas de parafusadeiras pneumáticas, botões de acionamento elétrico e suportes para componentes fixos do painel de controle. Essa estratégia garante substituições imediatas, eliminando a necessidade de esperar pela impressão de novos itens.
Até mesmo eventos comemorativos foram transformados pela Stratasys. Todos os troféus e brindes concedidos aos vencedores em diversos prêmios e setores da empresa estão sendo produzidos com a tecnologia de impressão 3D.
