Wussten Sie schon, dass vor über 120 Jahren das Schweizer Taschenmesser erfunden wurde? Doch trotz des hohen Alters zeigt es auch heute noch – über hundert Jahre nachdem der Schöpfer Karl Esener verschiedene nützliche Werkzeuge in nur einem Gerät miteinander kombinierte – seine Stärke. Welches Geheimnis verbirgt sich hinter dieser Langlebigkeit? Es verfolgt gleich mehrere beständige Grundsätze, durch die sich die meisten langlebigen Produkte auszeichnen:
Auf denselben Grundsätzen, die das Schweizer Taschenmesser zu einem standhaften, zuverlässigen Werkzeug machen, baut der 3D-Drucker F900 auf, der von Kunden als echtes „Arbeitstier“ der FDM-Technologie bezeichnet wird. Obwohl Letzteres etwas komplexer aufgebaut ist, sind die erzielten Ergebnisse doch die gleichen: ein zuverlässiger Service und eine bewährte Erfolgsbilanz, die trotz allem noch Raum für kontinuierliche Innovationen lassen.
Machen wir uns nichts vor: Die F900 mag für jedes Unternehmen eine bedeutende Investition darstellen. Dafür wird Ihnen allerdings auch ein absolut ausgereiftes, höchst leistungsstarkes additives FDM-Fertigungssystem für gewerblichen Einsatz geboten. Das ist wohl einer der Hauptgründe, warum es bei Herstellern so beliebt ist. Es erledigt mit seinen Werkzeugen Arbeiten jeder Art: vom Druck großer Teile bis hin zu den richtigen Materialien zur Fertigung von Raumfahrzeugkomponenten. Zudem erfüllen die bewährte Genauigkeit und Zuverlässigkeit die Erwartungen der Hersteller.
Plyform ist ein italienischer Anbieter von Verbundwerkstoff-Tragwerken für die Luft- und Raumfahrt. Das Unternehmen führte 3D-Druck zur Herstellung von Werkzeugen für Verbundwerkstoffteile ein, da er im Vergleich zu Fertigung herkömmlicher Metallwerkzeuge kostengünstiger und weniger zeitaufwendig ist. Der große Bauraum der F900 bietet genügend Platz für alle grundlegenden Teile, die Unternehmen der Luft- und Raumfahrt drucken müssen. Zudem bietet einer der Hochleistungsthermoplaste der F900, ULTEM™ 1010 resin, genau die richtigen Materialeigenschaften für 3D-gedruckte Spritzgusswerkzeuge.
„Die F900 bietet die höchste Präzision und Wiederholbarkeit aller bisher von uns ausprobierten Technologien der additiven Fertigung“, sagt Luca Ceriani, Head of Manufacturing Engineering bei Plyform.
BAE Systems mit Sitz in Großbritannien ist ein weiteres Unternehmen der Luft- und Raumfahrt, das ebenfalls die Kapazität und Materialvielfalt der F900 nutzt. Bei BAE Systems wird die F900 rund um die Uhr an 7 Tagen in der Woche für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt: Sie unterstützt Raummodelle, Prototypen zur Entwurfsprüfung, Fertigungswerkzeuge und Produktionsteile.
„Wir haben unseren neuesten 3D-Drucker F900 gegen Ende letzten Jahres allem voran zur Erweiterung unsere Kapazitäten installiert, da wir verstärkt die FDM-Technologie einsetzen. Doch es ging uns auch um die kontinuierlichen Materialfortschritte, die für uns Vorteile in Anwendungsbereichen des Werkzeugbaus mit sich bringen“, sagt Greg Flanagan, Betriebsleiter für additive Fertigung bei BAE Systems.
Dabei handelt es sich nur um zwei Beispiele von über 1000 installierten F900, mit denen Kunden dank der Kapazität, Materialvielfalt, Zuverlässigkeit und Wiederholbarkeit ihr Fertigungsverfahren verbessern.
Wie bei der Anpassung des Schweizer Taschenmessers an moderne Anwendungsbereiche wurde auch die F900 mit neuen Funktionen ausgestattet, um mit den Anforderungen der Hersteller Schritt halten zu können.
Durch zwei neue Druckkopfdüsen werden bei höherer Extrusionsrate und stärkerem Auftrag die Fertigungszeit verkürzt – insbesondere bei größeren Drucken. Die Druckkopfdüsen T40A und T40C drucken jeweils die Materialien ULTEM™ 9085 resin und FDM® Nylon 12CF mit einer Schichtstärke von 0,020 Zoll. Bei stärkerem Auftrag kann ein Teil auch schneller mit einer höheren Produktionsrate gedruckt werden. Die Druckgeschwindigkeiten richten Sie nach der Geometrie, doch bei einigen großen Teilen aus Nylon 12CF konnten wir Steigerungen von bis zu 40 % verzeichnen. Die treppenförmige Oberflächenbeschaffenheit mag zwar je nach Form des Teils etwas stärker ausgeprägt sein, doch wenn der Schnelligkeit der Fertigung Priorität eingeräumt wird und die Auflösung der Oberfläche zweitrangig ist, stellt das kein Problem dar.
Im Bereich des Materials können nun F900-Kunden zusätzlich validierter Materialien nutzen. Bei den validierten Materialien von Stratasys handelt es sich um von Drittanbietern entwickelte Thermoplaste, die den Qualitätsstandards von Stratasys entsprechen und durch grundlegende Zuverlässigkeitstests auf Stratasys FDM-Druckern validiert wurden. Durch diese neue Materialklasse wird das Materialportfolio der F900 erweitert und eine schnellere Einführung neuer Materialien für neue Anwendungsbereiche ermöglicht. Ein Fallbeispiel hierfür ist Kimya PC-FR. Dieses feuerbeständige Polycarbonat entspricht den Rauch- und Brandschutzvorschriften für Bahnanwendungen und gilt somit als perfektes Material für Anwendungsbereiche mit geringem Auftragsvolumen, z. B. für den Austausch veralteter Teile.
Die F900 ist die Verkörperung der FDM-Technologie. Sie wurde von unzähligen Kunden ausprobiert, hat bei ihnen jahrelang Tag für Tag gute Arbeit geleistet und sich bewährt. Noch wichtiger ist jedoch, dass die stets neuen Funktionen und Fähigkeiten der F900 kontinuierlich weiterentwickelt werden und dem Hersteller durch die Anpassung an die sich wandelnden Anforderungen einen Mehrwert bieten. Die neuen Druckkopfdüsen T40 und validierten Materialien einschließlich farbigem ULTEM™ 9085 resin dienen nur als Beispiele für aktuelle Updates, die für weitere aufkommende Vorteile stehen.
Bei Unternehmen mit Bedarf an zuverlässiger Leistungsfähigkeit für gewerbliche additive Fertigung dürfte die F900 von Stratasys in die engere Wahl kommen. Mehr über die Funktionen und den Mehrwert der F900 erfahren Sie auf der Produktwebsite der F900. Dort finden Sie viele weitere Informationen, z. B. Fallstudien von Kunden, einen Vergleich mit anderen FDM-Druckern von Stratasys und einen Link zu unserem Whitepaper zur Validierung von Wiederholbarkeit und Leistung bei FDM.
