Wenn es jedoch darum geht, Stückzahlen von bis zu mehreren Tausend Teilen zu produzieren, war Götz bisher auf traditionelle Fertigungsmethoden wie den Spritzguss angewiesen. Die Qualität der Teile ist zwar großartig, aber die Herstellung der Formen ist extrem kostspielig und zeitintensiv.
„Die Herstellung von Gussformen kann leicht zwischen 5.000 und 10.000 Euro pro Stück kosten, mit langen Vorlaufzeiten von 4-12 Wochen. Damit sich eine solche Investition rechnet, müssen wir eine Großserie von mindestens 50.000 Teilen produzieren”, erklärt Philipp Götz, Geschäftsführer bei Götz Maschinenbau.
Um diese Herausforderungen zu meistern, suchte das Unternehmen nach einer Technologie, die eine kleine bis mittlere Serienproduktion zu einem wettbewerbsfähigen Stückpreis ermöglicht – und das mit kurzen Durchlaufzeiten. Götz würde dann in der Lage sein, bestehende Kundenanforderungen effizienter zu erfüllen und gleichzeitig das Serviceangebot zur Sicherung des Neugeschäfts zu erweitern.
Mit der SAF™-Technologie (Selective Absorption Fusion™) bietet die H350 die Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Prozesskontrolle, die für eine unterbrechungsfreie Produktion und wettbewerbsfähige Stückkosten unerlässlich sind. Die Technologie verwendet ein infrarotempfindliches HAF™ (High Absorbing Fluid), um Partikel aus Polymerpulver schichtweise miteinander zu verschmelzen um so Teile aufzubauen. Mit dem Big Wave™- Pulvermanagement für die Pulververteilung und industrietauglichen piezo-elektrischen Druckköpfen wird die Flüssigkeit in vordefinierte Bereiche gespritzt, um jede Schicht des Teils zu erzeugen. Die Infrarotbestrahlung sorgt dann dafür, dass die HAF-Bereiche schmelzen und sich verbinden.
Laut Philipp Götz kann das Unternehmen mit seinen neuen Möglichkeiten nun wichtige Herausforderungen in der Fertigung überwinden.
„Der 3D-Drucker H350 ist für uns die geeignete Lösung, um kostengünstig und mit kurzen Vorlaufzeiten in Serie zu fertigen”, erklärt er.
„Wir fertigen gerade ein Teil von der Größe meines kleinen Fingers. Von Kleinteilen wie diesem können wir etwa 1.000 Stück auf der Bauplattform der H350 unterbringen. Das bedeutet vor allem, dass wir in der Lage sind, innerhalb von 24 Stunden den gesamten Auftrag zu fertigen, was unglaublich ist. Über mehrere Wochen hinweg können wir den Durchsatz per 3D-Druck ganz einfach auf Zehntausende von Teilen erhöhen. Das sind Zahlen, die wir mit Spritzguss in so kurzer Zeit niemals realisieren könnten – und schon gar nicht zu diesen Kosten”, setzte er hinzu.
Die SAF-Technologie der H350 gewährleistet zudem ein hohes Maß an Genauigkeit und Qualität. Die gegenläufige Walze des 3D-Druckers trägt Pulverschichten auf dem Druckbett auf und druckt Absorberflüssigkeit, um die Teileschichten abzubilden. Ein über die gesamte Fläche des Druckbetts geführter IR-Strahler verschmilzt die abgebildeten Schichten und sorgt für einheitliche thermische Bedingungen, um die Konsistenz für alle Teile auf der Bauplattform zu gewährleisten.
„Ob wir 5, 50 oder 500 Teile drucken, wir können unseren Kunden versichern, dass die Qualität auf der gesamten Bauplattform konsistent ist”, sagt Herr Götz. Für Herrn Götz ist die SAFTechnologie der H350 von zentraler Bedeutung für die Fähigkeit des Unternehmens, den Kunden Qualität und Wiederholbarkeit bei der Produktion von Teilen zu garantieren.
„Sintertechnologien haben mir nie zugesagt, einfach wegen der Gefahr der Verformung und weil die Teile möglicherweise keine einheitliche Qualität besitzen”, erklärt er. „Mit der H350 entfällt dieses Risiko, da die Technologie die Wiederholbarkeit der Teile gewährleistet. Wir können den Drucker daher nicht nur für einfache Produktionsteile, sondern auch für sehr komplexe Geometrien einsetzen - ohne Kompromisse bei der Teilequalität.”
