Jede Montageplattform besteht aus vier Kunststoffpfosten, die mit einer Aluminium-Basisplattform von Bosch verbunden werden. Das Montagewerkzeug ist nicht nur speziell für das Abdeckungsgehäuse ausgerichtet, die Komponenten halten außerdem Toleranzen von 0,003 Zoll (0,0762 mm) ein, um die Abdeckung sicher in Position zu halten. Das Technik-Team von Oreck entwirft mithilfe von herkömmlichen CAD-Tools die Komponenten, die für jedes Montagewerkzeug benötigt werden. Bill Fish, der leitende Modellbauer von Oreck, ist der Meinung: „Der Entwurf von Komponenten für Montagewerkzeuge ist recht einfach. Wir haben bereits eine Datei für Standard-Stützpfosten. Also fügen wir die obere 3D-Abdeckung hinzu, betten sie in den Stützpfosten ein und blasen die Abdeckung weg. Der gesamte Arbeitsvorgang dauert etwa eineinhalb Stunden.“ In der Vergangenheit verwendete Oreck ausschließlich traditionelle Methoden zur Herstellung von Montagewerkzeugen. Dazu gehörten Silikon- oder Epoxidharzformen und Urethan-Gussstücke mit Einsätzen.
Vor einigen Jahren schaffte Oreck zudem zwei große Fortus 3D-Produktionssysteme für den Einsatz der FDM-Technologie an. Mit FDM kann Oreck Montagewerkzeug mit additiver Fertigung produzieren. Diese Möglichkeit wir bei jeder Gelegenheit genutzt. „Durch die additive Fertigung werden die Produktionskosten für Montagevorrichtungen um bis zu 65 Prozent reduziert, da wir diese hausintern produzieren“, so Herr Fish. „Die Einsparungen sind beachtlich, wenn man bedenkt, dass herkömmliche Projekte für Montagewerkzeugbau über 100.000 $ kosten können.“ Unter diesen Umständen machen sich Maschinen bereits nach wenigen Projekten bezahlt.
