NISMO, das auf Motorsport spezialisierte Team von Nissan, kann auf eine fast 40-jährige Renngeschichte zurückblicken, die von Erfolg gekrönt ist. Das Team tritt in der äußerst beliebten Super-GT-Rennserie in Japan an. Super GT wird von Millionen von Zuschauern verfolgt, die die Herausforderung enger Strecken und leistungsstarker 4-Zylinder-Motoren schätzen. Innovation stand von Anfang an im Mittelpunkt dieses Programms, und in den neuesten Fahrzeugmodellen werden zahlreiche Produktionsmethoden und fortschrittliche Materialien eingesetzt. In einem Geschäft, das sich schnell bewegt und in dem Sekunden zählen, entsprachen die flexiblen Produktionsmöglichkeiten des Origin One 3D 3D-Druckers den Bedürfnissen des NISMO-Teams, als es am meisten zählte. Das neue GT500-Auto ist eine umfangreiche Neukonstruktion und das NISMO-Team überließ nichts dem Zufall. Das Vertrauen in die mit dem Origin One gedruckten Endbauteile hat die Verwendung dieser Teile von einem Auto auf vier verschiedene Autos ausgeweitet, mit denen NISMO Rennen fährt.
Das NISMO-Team, das seit 1994 11 Fahrermeisterschaften gewonnen hat, kennt sich mit Geschwindigkeit bestens aus und weiß, dass jede Sekunde ein Vorteil ist. Das gilt sowohl für die Rennstrecke als auch für die Ingenieurteams. Das NISMO-Team, das bereits viele 3D-Drucktechnologien einsetzt, benötigte kürzlich Produktionsteile von der Stratasys Origin One-Plattform, die wirklich "zum Anfassen" waren.”
Das NISMO-Team hat in den letzten Jahren im Stillen an seinem neuen GT500 Super GT Car gearbeitet. Das Auto wurde einer umfassenden Überarbeitung unterzogen, bei der der Schwerpunkt auf erhöhter Leistung und geringem Gewicht lag und viele innovative Technologien zum Einsatz kamen, um das aktualisierte Modell fertigzustellen. Die Ingenieure waren mit einigen kritischen Teilen ihres Rennwagens, Teilen des "Joch"-Lenkrads, überfordert. Die Ingenieure wussten, dass die Teile hohen Anforderungen genügen und sich präzise anfühlen mussten.
Die NISMO-Ingenieure sahen sich mit zwei Aspekten des aktuellen Lenkraddesigns konfrontiert: den Lenkradgriffen und den Dichtungen, die die Knöpfe auf dem Bedienfeld des Lenkrads abdecken. Die Fahrer hatten sich dahingehend geäußert, dass die typischen Griffe nicht so komfortabel sind, wie sie sein sollten, und nicht das richtige "Gefühl" für eine langfristige Nutzung bieten. Jochgriffe wurden traditionell CNC-gefräst und dann mit Leder überzogen. Die Fahrer wünschten sich ein "gummiartiges" Gefühl für die Griffe und hofften auf eine langfristige Lösung, mit der die Griffe über die gesamte Dauer der 450-km-Langstreckenrennen bequem bleiben würden.
Während es bei den Griffen vor allem um das Gefühl und die Funktion geht, gab es bei den Knöpfen auf dem Bedienfeld des Jochs Probleme mit der Haltbarkeit. Die Ingenieure des NISMO-Teams erkannten, dass sich viele Knöpfe durch die wiederholte Nutzung in einer Rennumgebung abnutzen würden. Das Team plante eine unterstützende Dichtung, aber die Kosten für herkömmliche Kompressions- oder Gummispritzgusswerkzeuge waren unerschwinglich, um dieses kleine Teil in geringen Mengen zu produzieren.
Innovation steht im Mittelpunkt der Entwicklungsarbeit des NISMO-Teams, und ihre Investition in 3D-Druckverfahren ist ein Beweis dafür. Um diese Lösung in den Griff zu bekommen, haben die NISMO-Ingenieure einige 3D-Druckverfahren und Materialoptionen in Betracht gezogen, aber die Ergebnisse waren unterschiedlich. Für die Griffe der Bremshebel brauchten sie eine Lösung, die nicht nur haltbar ist, sondern auch die von den Fahrern bevorzugte Haptik und Gummierung aufweist. Die Dichtungen der Knöpfe mussten widerstandsfähig sein und den Strapazen des wiederholten Gebrauchs standhalten.
Das Anwendungsteam von Stratasys Japan empfahl die Origin One Plattform aufgrund ihrer großen Auswahl an funktionalen Materialien. Als das NISMO-Team die Genauigkeit der gedruckten Origin One-Teile sah, erkannte es, dass der 3D-Druck für den GT500-Rennwagen nun für den Endgebrauch möglich war. Sowohl die Griffe als auch die Dichtung wurden mit IND 402 von Henkel Loctite hergestellt, einem elastomeren, gummiähnlichen Material, das sich durch gute Reißfestigkeit und hohe Haltbarkeit auszeichnet. IND 402 bot eine hohe Elastizität und stoßdämpfende Eigenschaften für den Bügel, so dass die Fahrer eine präzisere Kontrolle an den entscheidenden Stellen hatten. Mit einem einzigen Material konnten zwei verschiedene Probleme gelöst werden, was dem Team die nötige Zeit verschaffte, um sich auf andere Design- und Testanforderungen zu konzentrieren. NISMO hatte nun eine komfortable und dauerhafte Lösung in den Händen seiner Fahrer, die den neuen GT500-Rennwagen testen.
Als NISMO eine schnelle Lösung für Endbauteile benötigte, erfüllte der Origin One ihre Anforderungen an Geschwindigkeit, Materialauswahl und Teilequalität. Mit einer Produktionszeit von nur 15 Stunden war das NISMO-Team in der Lage, 3D-gedruckte Teile in die Hände seiner Fahrer zu geben, die sofortiges Feedback gaben. Die Geschwindigkeit der Origin One verkürzte einen monatelangen Iterationsprozess auf nur wenige Tage. Die Leistung der Teile hat das NISMO-Team auf die Idee gebracht, die 3D-Drucktechnologie auch in anderen Bereichen des Autos einzusetzen. In der Welt des Rennsports hängt der Erfolg vom Können des Fahrers und von der Fähigkeit des Ingenieurteams ab, Autos zu bauen, die an die Grenzen gehen. Das NISMO-Entwicklungsteam hat mit den Möglichkeiten des Stratasys Origin One die Grenzen des Möglichen erweitert und 3D-gedruckte Teile hergestellt, die dem Team in den kommenden Jahren zum Erfolg verhelfen werden.
