Fundada por la leyenda del automovilismo Jack Roush, Roush Performance desarrolla mejoras de estilo y rendimiento del mercado de accesorios para vehículos OEM, como el Ford Mustang y la camioneta F-150, y paquetes de actualización para otros vehículos seleccionados.
Hubo que hacer un cambio de diseño de última etapa para la ubicación de la cámara de la parrilla delantera en la camioneta Roush F-150 debido a un problema con el Sistema Avanzado de Asistencia al Conductor (Advanced Driver Assistance System, ADAS). La solución consistió en rediseñar la parrilla o el soporte de la cámara. Dado que la parrilla ya estaba en producción con unidades terminadas, un soporte rediseñado era una mejor alternativa. Sin embargo, esa opción requería nuevos herramentales de moldes de inyección, poniendo en peligro el cumplimiento del calendario de producción y entrega del camión.
En lugar del moldeado por inyección, los ingenieros de Roush imprimieron en 3D los soportes con tecnología SAF™ (Selective Absorption Fusion™) utilizando la impresora H350™. Este proceso de cama de impresión de polvo proporcionó suficiente rendimiento durante varios ciclos de construcción para hacer varios miles de piezas para todo el ciclo de producción de vehículos F-150. El proceso SAF también produce piezas con propiedades mecánicas casi isotrópicas y la consistencia necesaria para satisfacer las especificaciones de calidad PPAP (proceso de aprobación de piezas de producción).
La impresión 3D del soporte de la cámara dio como resultado una reducción del tiempo de ciclo de al menos el 50 % en comparación con el moldeado por inyección, lo que permitió a Roush cumplir con su calendario de producción. La solución del molde de inyección habría tardado de tres a cuatro meses en llegar desde el diseño inicial de la herramienta hasta las piezas finales y costó aproximadamente $30.000. El costo de imprimir las piezas SAF fue de aproximadamente $19.500, lo que generó un ahorro del 35 % y que el tiempo de ciclo se reduzca a ocho semanas. Además, un prototipo impreso en 3D del nuevo diseño de soporte mostró que no era óptimo. Roush pudo imprimir en 3D un mejor diseño rápidamente e imprimir las piezas finales, por lo que se evitaron retrasos y costos adicionales para volver a trabajar un molde para la pieza rediseñada.
Descargue el caso de uso completo para saber cómo Roush Performance pudo tener una reducción del tiempo de ciclo del 50 % y un ahorro de costos del 35 % en su soporte de cámara de parrilla automática.
