Chaque fixation consiste en quatre piliers en plastique qui s'attachent sur un plateau de montage Bosch standard. Outre le fait que les éléments de fixation sont spécifiquement alignés pour s'adapter au capot, ils doivent respecter une tolérance de 0,003 pouce (0,0762 mm) pour le tenir fermement en place. L'équipe d'ingénieurs d'Oreck conçoit les composants nécessaires pour chaque fixation à l'aide d'outils de CAO standard. Selon le responsable de la fabrication des modèles, Bill Fish, « concevoir des composants de fixation est assez simple. Nous possédons déjà un fichier pour les piliers standards. Il ne nous reste qu'à ajouter le couvercle supérieur en 3D, l'intégrer dans le pilier et retirer le capot. La totalité de la tâche prend environ une heure et demie ». Auparavant, Oreck n'utilisait que des méthodes traditionnelles pour produire ses fixations de montage. Il s'agissait notamment de moules en silicone ou en époxy et de pièces coulées en uréthane avec des inserts.
Il y a plusieurs années, Oreck a acquis deux grands systèmes de production 3D Fortus qui utilisent la technologie FDM. Grâce à la technologie FDM, Oreck peut désormais utiliser la fabrication additive pour créer ses fixations, ce qu'il fait chaque fois que cela est possible. « Le recours à la fabrication additive nous permet de réduire les coûts de production des fixations de montage de près de 65 %, car nous les produisons en interne », affirme M. Fish. « Sachant qu'un projet de réalisation de fixations par des méthodes traditionnelles coûte parfois plus de 100 000 $, les économies peuvent être considérables ». À ce rythme, il est possible d'amortir les systèmes après seulement quelques projets.
