Rennschmiede-Pforzheim Use Case

Défi

La batterie de la voiture de course électrique Rennschmiede Pforzheim avait été conçue avec 72 cellules cylindriques individuelles. Pour regrouper les cellules en une seule batterie intégrée, il était nécessaire de créer un boîtier Ce boîtier nécessitait un matériau non métallique, afin d'éviter tout problème de conductivité et de court-circuit entre les différentes cellules individuelles. Dans la mesure où un seul véhicule devrait être construit pour la compétition, l'usinage ou le moulage d'un boîtier unique en PEEK ou dans un autre matériau polymère s'avérait coûteux et peu pratique.

Solution

Pour la fabrication du boîtier de la batterie, l'écurie a opté pour l'impression 3D, qui offrait la solution la plus rapide et la plus économique. Le recours à l'impression 3D facilitait également la fabrication de cette pièce, dont la conception complexe comportait de nombreux orifices destinés à accueillir chaque cellule électrique. Le boîtier a été imprimé avec la résine ULTEM™ 9085 en raison de ses excellentes propriétés, notamment une robustesse et une résistance aux produits chimiques élevées. En outre, la résine ULTEM™ 9085 satisfait à la classification V-0 de la norme d'inflammabilité UL94, une exigence du règlement à laquelle l'écurie devait se conformer.

Impact

Comparée à d'autres solutions, l'impression 3D a fourni à l'écurie Rennschmiede Pforzheim le moyen le plus efficace pour fabriquer le boîtier de la batterie. Ses principaux avantages incluent :

• Une liberté de conception accrue : la possibilité de configurer le boîtier de manière à l'adapter au véhicule et à loger les éléments de la batterie sans les contraintes liées aux méthodes de fabrication traditionnelles.
• Une réduction des délais : le boîtier a été fabriqué en moins d'une journée (20 heures), soit un délai largement inférieur à celui de l'usinage ou du moulage.
• Des matériaux haute performance : l'impression 3D offrait la meilleure option de matériau, ainsi qu'un processus à la fois plus rapide et plus économique (comme l'usinage d'un bloc solide de matériau polymère).
• Une économie sur les matières utilisées : l'impression 3D a permis d'éviter environ 75 % des déchets de matériaux qui auraient été générés si le support de batterie avait été fabriqué à partir de PEEK ou d'un matériau polymère similaire, ce qui s'est traduit par d'importantes économies en termes de coûts.
• Des gains de poids : par rapport au fraisage, l'impression 3D a permis d'obtenir une pièce plus légère, mieux adaptée à un véhicule de compétition.
  
  

Le cas d'utilisation vous a intéressé ? Téléchargez-le en cliquant sur le bouton ci-dessous.