Réputée pour ses pièces de qualité, 3D Composites fournit une gamme de services de fabrication additive (AM) depuis son usine équipée d'imprimantes industrielles 3D et son atelier d'usinage situés à Arlington, dans l'État de Washington. Depuis sa création en 2013, l'entreprise certifiée ISO sert principalement le secteur aérospatial avec la technologie FDM, en fabriquant des gabarits, des fixations, de l'outillage et des pièces de production.
Actuellement, 3D Composites conquiert de nouveaux marchés grâce à l'intégration récente de la technologie SAF à son parc d'imprimantes Stratasys.
3D Composites était prête à aller au-delà de sa base FDM pour répondre aux besoins de l'industrie aérospatiale, qui exige un respect strict des normes de conformité. « Nous imprimons en 3D depuis le début, mais au fil des ans, nous avons adopté d'autres méthodes comme l'usinage CNC et le thermoformage sous vide pour compléter les tâches que l'impression 3D ne pouvait pas couvrir à elle seule », explique Kim Gustafson, co-propriétaire de 3D Composites.
Les avancées technologiques réalisées ces dernières années dans le domaine de l'impression 3D ont incité 3D Composites à se détourner des méthodes traditionnelles de fabrication additive et à se recentrer sur l'impression 3D. Plus concrètement, l'entreprise a cherché à produire des pièces avec un design personnalisé à un rythme plus rapide et à un coût par pièce inférieur à celui du moulage par injection, du thermoformage sous vide ou d'autres procédures de fabrication additive.
La solution SAF de niveau supérieur
L'entreprise a perçu l'occasion d'intégrer la technologie SAF pour compléter sa gamme de services de processus de fabrication additive. En 2023, l'imprimante 3D H350™ fonctionnait à plein régime chez 3D Composites, offrant une solution de rechange compétitive à la FDM ou aux processus de fabrication additive traditionnels sur des passes de fabrication généralement de l'ordre de 250 à 1 000 pièces. « Avec la H350, nous bénéficions des techniques d'impression 3D les plus récentes et de la fiabilité éprouvée des produits de Stratasys », a déclaré M. Gustafson.
En ce qui concerne le matériau, 3D Composites appréciait déjà le PA12 pour sa rigidité, sa résolution des caractéristiques et sa résistance, car elle l'utilisait déjà pour certains de ses travaux d'impression FDM et d'outillage. « L'élément déclencheur a été que nous disposions déjà d'un grand nombre de données sur le PA12 provenant de notre base de clients. L'incroyable précision du matériau PA12 renforce la confiance lorsqu'il s'agit d'adopter un nouveau procédé matériau », a déclaré M. Gustafson.
La répétabilité et la précision de la technologie SAF et du PA12 sont des critères essentiels pour l'assurance qualité. « Le fait de pouvoir compter sur la conformité de chaque pièce prise individuellement, fabrication après fabrication, avec des volumes élevés, est un facteur déterminant pour inclure le nouveau processus d'impression dans nos procédures de gestion de la qualité », a déclaré M. Gustafson.
Ce dernier n'hésite pas à établir des comparaisons avec d'autres procédés de fabrication additive, soulignant la capacité de la SAF à fabriquer des volumes beaucoup plus élevés. « Avec la SAF, il est possible d'imprimer 1 000 pièces sans main-d'œuvre importante et sans retrait du support », affirme-t-il. « La qualité est exceptionnelle et le travail de post-production (remplissage, ponçage, apprêt et peinture) est réduit. Avec la SAF, il suffit de changer la couleur de la teinture pour que le résultat soit bien meilleur. Donc, d'un point de vue esthétique, c'est tout simplement beaucoup mieux. »
Une plate-forme logicielle commune a également permis de réduire la courbe d'apprentissage lors du démarrage. 3D Composites connaissait déjà la plate-forme logicielle GrabCAD Print Pro™ de Stratasys qu'elle utilise pour la FDM et qui réduit le temps de préparation de l'impression et les déchets pour économiser les ressources. Selon M. Gustafson : « L'efficacité et les capacités d'imbrication de GrabCAD Print Pro sont tout simplement stupéfiantes. »
La réactivité du service à la clientèle a grandement facilité la décision d'adopter la SAF. Les techniciens de Stratasys ont fourni une assistance sur site pendant la phase critique de démarrage, alors que la production montait en puissance avec l'imprimante H350. « En tant qu'utilisateur de Stratasys depuis plus de 10 ans, je suis très satisfait de l'assistance client. D'autres fabricants veulent vous vendre une machine et vous demandent de leur apprendre comment la réparer et quoi faire ensuite », a affirmé M. Gustafson.
Les économies de temps et de coûts de production, y compris de main-d'œuvre, sont évidentes dès lors que 3D Composites peut produire des prototypes et des itérations de pièces à un rythme plus rapide que les autres processus de fabrication additive. Il a été prouvé que la SAF réduit les délais de plusieurs semaines à quelques jours, par rapport à d'autres procédés de fabrication additive comme le moulage par injection. Il n'est plus nécessaire de créer un outil entièrement nouveau lorsque des géométries complexes et des variations de pièces sont requises. L'assistance post-production pour la maintenance et le stockage de l'outillage est également éliminée.
Voici quelques exemples de clients :
Avec un coût par pièce inférieur et un plus grand nombre de pièces par plateau par rapport à d'autres méthodes de fabrication additive, 3D Composites envisage l'avenir avec optimisme. « Le H350 nous offre de nouvelles possibilités de rester compétitifs. Nous pouvons fabriquer des pièces de production en quantités beaucoup plus importantes qu'auparavant. Cela nous aidera vraiment à élargir notre portefeuille de clients à d'autres secteurs, comme la construction navale et la fabrication d'articles de sport », conclut M. Gustafson.
