UPSA, fabricant pharmaceutique produisant plus de 340 millions de boîtes de comprimés par an, doit son succès à une remarquable famille de médecins. En 1935, le Dr Camille Bru a créé l'UPSA (l'Union de Pharmacologie Scientifique Appliquée) en France après avoir découvert que certains médicaments sont plus efficaces lorsqu'ils sont pris avec de l'eau pétillante. Cette découverte a conduit au développement de remèdes effervescents, un tournant dans la recherche et la production pharmaceutiques. UPSA appartient désormais à Taisho, mais comme l'a expliqué Mathieu Dumora, chef de projet technique et d'infrastructure, l'entreprise continue de s'appuyer sur ses traditions.
Après avoir adopté l'impression 3D, le remplacement des pièces critiques sur les machines était une priorité, et la Fortus 450mc a rapidement montré ses capacités. UPSA développe des produits pharmaceutiques, les fabrique et les conditionne également. Une pièce d'équipement de fabrication utilise un bras en acier moulé lourd pour saisir et aspirer un carton afin d'insérer des emballages-coques.
"Ces bras étaient lourds, pouvaient se déformer et parfois tomber en panne et casser la machine", a expliqué Dumora. "L'utilisation d'un bras imprimé en 3D est plus sûre, le matériau d'impression 3D ABS-M30i peut récupérer s'il se déforme, mais s'il se casse, c'est un coût minime et un temps d'impression court à remplacer. C'est une énorme amélioration par rapport à un acier coûteux. En un an seulement, nous avons produit 55 de ces pièces et réalisé une économie de 95 % sur chacune.
UPSA a également imprimé en 3D un dispositif pour améliorer la sécurité des bouchons de fermeture de son Efferalgan (paracétamol) pour les enfants. Les bouchons du fournisseur contenaient des particules qui pouvaient poser par inadvertance un risque de contamination du médicament. Une surveillance visuelle coûteuse et chronophage a été instituée à la fois chez UPSA et sur le site du fournisseur. "Nous avons créé une équipe des départements de qualité, de maintenance et de production, et développé un système spécial qui aspire et souffle de l'air pour éliminer toutes les particules", a déclaré Dumora. « Nous avons testé l'air aspiré, et avons même placé des particules dans des bouchons pour tester l'efficacité. La fabrication additive nous a permis de fabriquer nous-mêmes cette solution et de la faire évoluer à travers des itérations de développement rapidement et à moindre coût. Nous avons pu interrompre les inspections visuelles qui prenaient du temps et coûtaient cher.
« Il y a plusieurs années, nous avons réalisé que toute notre expertise était entre les mains de quelques techniciens de longue date », a déclaré Dumora. «Avec moins de jeunes acquérant les compétences nécessaires, nous avons dû trouver une nouvelle approche de notre outillage et de notre atelier interne. Nous étions également limités dans le type de pièces que nous pouvions fabriquer nous-mêmes avec nos technologies de production traditionnelles. UPSA surveille régulièrement les développements technologiques afin d'identifier ce qui pourrait faire la différence pour leur entreprise. Après avoir étudié l'impression 3D et la fabrication additive, UPSA a estimé qu'ils pourraient facilement économiser sur les coûts de fabrication et réduire leur stock de pièces en adoptant la technologie.
"Nous avons réalisé qu'en utilisant des pièces imprimées en 3D, nous pouvions réduire le poids des pièces de 70 %, ce qui réduirait l'usure de la machine et aurait un impact important sur la productivité et la longévité de la machine", a déclaré Dumora. Selon Dumora, l'ajout de la technologie FDM® et de la Fortus 450mc™ a non seulement revitalisé leur atelier interne, mais a également stimulé la pensée créative dans toute l'entreprise. "Il y avait ceux de l'UPSA qui ne savaient même pas que nous avions un atelier", a-t-il expliqué. "Désormais, des personnes de tous les départements nous suggèrent des idées et viennent nous voir avec des problèmes ponctuels à résoudre."
Un autre exemple de conception créative et pratique était la construction de supports de caméra sur la chaîne de production. UPSA applique un codage de suivi et de traçabilité à ses emballages et pour s'assurer que ces marques vitales sont correctement imprimées, une caméra est montée au-dessus de chacune. L'un des ingénieurs de conception d'UPSA a utilisé la Fortus 450mc pour créer la forme et a imprimé en 3D 22 unités, une pour chaque machine. Avant cette innovation, 27 pièces étaient nécessaires pour l'assemblage. Le nouveau design n'en compte que deux, ce qui représente une réduction significative du temps et des coûts de production. Nous avons prolongé notre utilisation de la Fortus 450mc au fil du temps que nous l'avons eu », a expliqué Dumora.
« Nous l'avons utilisé pour l'outillage de pièces neuves et de rechange, l'amélioration de la chaîne de production et la création de pièces sur mesure et de prototypes fonctionnels pour accélérer le processus de prise de décision. En fait, son impact immédiat et positif se reflète dans le fait qu'au cours de la première année d'intégration de la machine, nous avons plus que rentabilisé notre investissement. Notre imprimante 3D est fiable et facile à utiliser. J'ai été stupéfait de voir qu'une machine qui fonctionne constamment, fonctionne en fait parfaitement et produit des pièces parfaitement finies. Au début, nous hésitions un peu à l'utiliser pour des travaux à volume élevé jusqu'à ce qu'il ait démontré sa fiabilité technique et sa constance. Cependant, il s'est avéré être un bourreau de travail, imprimant 24 heures sur 24 jusqu'à 15 jours, et les résultats sont phénoménaux », a déclaré Dumora.
