ECCO ha adottato il processo di iniezione diretta (DIP) nell'intento di trovare un metodo più efficiente e affidabile per fissare saldamente la parte superiore della scarpa all'intersuola. Un vantaggio significativo del DIP è la sua automatizzazione. Oggi, la stragrande maggioranza delle scarpe ECCO è prodotta utilizzando la tecnologia DIP. Il metodo tradizionale di fissaggio della tomaia all'intersuola è in genere un processo manuale: la suola viene prima stampata e poi assemblata a mano e fissata saldamente alla tomaia.
Nel processo di iniezione diretta, la tomaia sagomata si trova invece nella parte superiore dello stampo, mentre un poliuretano bicomponente viene miscelato e iniettato nella parte inferiore per modellare l'intersuola e, al contempo, fissarla saldamente alla tomaia. Oltre a una possibile riduzione della manodopera in fase di assemblaggio rispetto a una suola cementata, il fissaggio dell'intersuola alla tomaia durante il processo di stampaggio può ridurre i punti di pressione e aumentare il comfort.
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In genere, durante lo sviluppo di un nuovo modello, un marchio di calzature crea diverse varianti di design in più taglie, ciascuna delle quali richiede un proprio stampo. Visti gli alti costi di attrezzaggio e i lunghi tempi di consegna, i marchi si limitano a poche iterazioni per ogni ciclo di sviluppo.
Al fine di migliorare e accelerare gli attuali processi di sviluppo dei prodotti, il team di R&S di ECCO ha esaminato diverse tecnologie di stampa 3D. È emersa così una grande opportunità per gli attrezzaggi e gli stampi realizzati in 3D, che consentono di valutare i campioni di calzature concettuali sin dalle prime fasi del ciclo di sviluppo a un prezzo competitivo.
Gli stampi in 3D devono soddisfare tolleranze ridotte e produrre calzature con la stessa qualità e le stesse prestazioni di quelle ottenute con stampi in alluminio a controllo numerico. Il prodotto deve essere assolutamente identico a quello con l'intersuola realizzata con uno stampo in alluminio lavorato a macchina. La ricerca di ECCO di una soluzione stampata in 3D ha preso in considerazione diverse soluzioni additive disponibili, ma solo un'opzione ha superato i test iniziali: la Stratasys Origin One.
All'inizio del processo di valutazione, la qualità delle superfici, la velocità di stampa, la precisione e la capacità di ottenere sezioni trasversali di grandi dimensioni hanno permesso alla Origin One di distinguersi dalle soluzioni alternative testate dalla ECCO. Inoltre, Origin collabora con per sviluppare materiali di nuova generazione, fondamentali per le esigenze di ECCO. L'azienda danese ha iniziato a lavorare con il team di Origin alla fine del 2018, testando diversi materiali stampati sulla Origin One. Dopo aver ristretto la a un prodotto di Henkel Loctite, ECCO ha collaborato con Henkel per eseguire ulteriori iterazioni e riformulare una serie di materiali in grado di soddisfare i requisiti specifici del processo DIP.
Oltre a produrre stampi in 3D con Origin One, il team ECCO può stampare anche le forme delle scarpe utilizzando un altro materiale sviluppato in collaborazione con Henkel Loctite. Realizzando le forme in 3D sul posto, ECCO è in grado di produrre in 24 ore un set completo di attrezzaggi per il DIP.
Nei 12 mesi successivi, ECCO ha acquistato diverse in Danimarca e Portogallo per ulteriori test e convalide. Gli stampi e le forme realizzati in 3D hanno resistito a migliaia di sollecitazioni, senza alcun degrado visibile, e l'aspetto della scarpa è stato paragonabile a quello ottenuto con gli stampi tradizionali in alluminio lavorato a controllo numerico. I designer ECCO non hanno notato la differenza.
Utilizzando la stampa 3D invece della lavorazione con macchine CNC per ottenere gli stampi DIP, è possibile realizzare un singolo paio di inserti nel giro di una notte, con un risparmio economico significativo. Questa riduzione dei costi e dei tempi offre ai designer di calzature maggiore libertà e cicli di iterazione più rapidi. Progettisti e sviluppatori possono indossare e testare la funzionalità delle scarpe già nelle prime fasi del ciclo di sviluppo, consentendo ai gruppi di prodotto di confermare la vestibilità e il comfort dei nuovi modelli. I marchi possono ottenere più facilmente una maggiore varietà di scarpe da proporre ai loro potenziali clienti per usufruire di feedback e opportunità prima della vendita. Collocando le stampanti Stratasys Origin One in più sedi, ECCO può produrre rapidamente gli stampi là dove ne ha bisogno, senza dover più spedire pesanti attrezzaggi in metallo e azzerando il rischio di ritardi o costi di spedizione.
All'industria calzaturiera in generale che desidera trarre vantaggio dagli stampi DIP realizzati in 3D, ECCO offre una serie di percorsi flessibili verso il mercato, unitamente alla possibilità di usufruire di assistenza per ogni aspetto della produzione di scarpe e stampi, tra cui l'ingegnerizzazione, la produzione di parti o la concessione di licenze di proprietà intellettuale.
