Ogni dispositivo di assemblaggio è composto da quattro barre di plastica fissate su di un pallet di assemblaggio Bosch standard. Oltre ad essere specificamente allineati per accettare l'alloggiamento del coperchio, i componenti del dispositivo mantengono tolleranze di 0,003 pollici (0,0762 mm) in modo che il coperchio sia tenuto saldamente in posizione. Il team di ingegneri di Oreck progetta ogni componente necessario per lo staffaggio utilizzando gli strumenti CAD standard. Come spiega il Senior Model Maker di Oreck, Bill Fish, "Progettare i componenti del sispositivo è estremamente facile. Abbiamo già un file digitale per le barre standard di supporto. È sufficiente dunque aggiungere il coperchio superiore in 3D, incassarlo sulla barra di supporto per poi rimuoverlo. L'intero processo dura circa un'ora e mezza". In passato l'azienda utilizzava solo i metodi tradizionali per produrre i dispositivi di assemblaggio. Questi includevano stampi in silicone o a resina epossidica e fusioni di uretano con inserti.
Diversi anni fa Oreck ha iniziato a usare due grandi sistemi di produzione 3D Fortus con tecnologia FDM. Grazie alla tecnologia FDM, Oreck ha la possibilità di utilizzare la fabbricazione additiva per creare i dispositivi e lo fa ogni volta che è possibile, per sfruttarne i vantaggi. "L'utilizzo della produzione additiva riduce i costi di produzione delle attrezzature fino al 65%, perché le produciamo internamente", ha dichiarato Fish. "Considerando che per alcuni sistemi di staffaggio tradizionali i costi possono essere superiori ai 100.000 dollari, i risparmi possono essere cospicui". Con queste percentuali le macchine si ammortizzano già dopo pochi progetti.
