¿Sabía que la navaja suiza se inventó hace más de 120 años? Sin embargo, a pesar de su antigüedad, sigue siendo fuerte un siglo después de que su creador, Karl Esener, combinó varias herramientas útiles en un solo implemento. ¿Cuál es el secreto detrás de su longevidad? Cumple con varios de los principios que caracterizan a la mayoría de los productos de larga duración:
Estos mismos principios hacen de la navaja suiza una herramienta firme y confiable desde la base de la impresora 3D F900, citada por los clientes como un verdadero "caballo de batalla" FDM. Si bien esta última es un poco más sofisticada que la primera, los resultados que producen son los mismos: Un servicio confiable y un historial comprobado que aún permite espacio para la innovación continua.
Es verdad, la F900 puede ser una inversión importante para cualquier organización. Pero también representa el nivel superior de sofisticación y capacidad para un sistema de manufactura aditiva FDM industrial. Esta es probablemente una de las principales razones por las que los fabricantes la adoptan: tiene las herramientas necesarias para hacer el trabajo, ya sea la capacidad de imprimir piezas grandes, los materiales adecuados para fabricar componentes de naves espaciales o cualquier pieza intermedia que se requiera. Y lo hace con la precisión y la confiabilidad probadas que esperan los fabricantes.
Plyform es un proveedor italiano de estructuras aeroespaciales hechas con materiales compuestos. La empresa adoptó la impresión 3D para fabricar herramientas para piezas compuestas porque es menos costosa y más eficiente en el uso del tiempo que la fabricación de herramientas metálicas tradicionales. La gran cámara de construcción de la F900 acomoda piezas sustanciales que las empresas aeroespaciales necesitan imprimir, y la resina ULTEM™ 1010, uno de los termoplásticos de alto rendimiento de la F900, proporciona las propiedades del material para el mecanizado de moldes impresos en 3D.
"La F900 ofrece la mejor precisión y repetibilidad de todas las tecnologías de manufactura aditiva que hemos probado", afirma Luca Ceriani, jefe de ingeniería de fabricación de Plyform.
Otra empresa aeroespacial, BAE Systems, radicada en el Reino Unido, también se beneficia con la capacidad y la versatilidad de materiales de la F900. Las F900 de BAE Systems están configuradas para múltiples aplicaciones y funcionan las 24 horas, todos los días, para imprimir modelos espaciales, prototipos de verificación de diseño, herramientas de manufactura y piezas de producción.
"Instalamos nuestra última impresora 3D F900 a finales del año pasado, principalmente para reforzar nuestra capacidad a medida que aumentamos el uso de la tecnología FDM, pero también debido a los continuos avances en materiales que nos dan una ventaja en lo que respecta a las aplicaciones de herramientas", dice Greg Flanagan, líder de operaciones de manufactura aditiva de BAE Systems.
Estos son solo dos ejemplos de los más de 1000 sistemas F900 instalados que les permitieron a los clientes aprovechar su capacidad, versatilidad de materiales, confiabilidad y repetibilidad para mejorar su proceso de manufactura.
Al igual que la navaja suiza logró adaptarse para satisfacer los usos modernos, la F900 también cuenta ahora con nuevas características para responder a las nuevas necesidades de los fabricantes.
Dos nuevas boquillas de impresión ofrecen una mayor tasa de extrusión y una aplicación de cordones más gruesos para reducir el tiempo de creación de piezas, especialmente en las construcciones más grandes. Las boquillas T40A y T40C imprimen con un espesor de capa de 0,020 pulgadas (0,5 mm) utilizando materiales de resina ULTEM™ 9085 y FDM® Nylon 12CF, respectivamente. Los cordones más gruesos significan que una pieza se construye más rápidamente, lo que permite una tasa de producción más rápida. Las velocidades de impresión dependen de la geometría, pero hemos visto aumentos de hasta el 40 % en algunas piezas grandes de Nylon 12CF. Aunque el acabado de superficie escalonado puede ser ligeramente más pronunciado según la forma de la pieza, esto no es un problema cuando la resolución de la superficie es secundaria a la prioridad de contar con las piezas más rápido.
En cuanto a los materiales, los clientes ahora pueden recurrir a los materiales validados que se agregaron a la F900. Los materiales validados de Stratasys son termoplásticos desarrollados por un tercero y cumplen con los estándares de calidad de Stratasys validados a través de pruebas básicas de confiabilidad en impresoras FDM de Stratasys. Esta nueva clase de material aumenta la cartera de materiales de la F900, lo que permite una introducción más rápida de nuevos materiales que ayudan a abrir nuevas aplicaciones. Un ejemplo de ello es Kimya PC-FR. Este policarbonato resistente al fuego cumple con los estándares que regulan las condiciones de humo e incendio en la industria ferroviaria, lo que lo convierte en un material perfecto para aplicaciones de bajo volumen, como el reemplazo de piezas obsoletas.
La F900 incorpora la tecnología FDM que ha sido examinada y probada por innumerables clientes y años de trabajo diario. Pero lo más importante es que la F900 evoluciona continuamente con nuevas características y capacidades, lo que ofrece un valor adicional para satisfacer las necesidades cambiantes de los fabricantes. Las nuevas boquillas T40 y los materiales validados que incluyen resinas ULTEM™ 9085 de colores son solo dos de las actualizaciones recientes, con más avances ricos en beneficios que se incluirán en un futuro próximo.
Las organizaciones que necesitan capacidades de manufactura aditiva industrial confiables deberían considerar la F900 de Stratasys como una de las opciones. Para obtener más información sobre las capacidades y el valor de la F900, visite la página web del producto F900. Allí encontrará acceso a mucha más información, incluidos casos de estudio de clientes, una comparación con otras impresoras FDM de Stratasys y un enlace a nuestro informe técnico sobre la validación de la repetibilidad y el rendimiento de FDM.
