Customer
Marcopolo
Headquarters
Caxias do Sul, Rio Grande do Sul, Brazil
Industry
Manufacturing
Employees
10,000+
Con una trayectoria que se remonta a 1949, Marcopolo es pionera y líder en la manufactura de carrocerías de autobuses en Brasil. La empresa, fundada en Caxias do Sul, Rio Grande do Sul, se ha mantenido constantemente a la vanguardia de la innovación en lo que respecta a las soluciones de transporte de alta calidad y el futuro de la movilidad.
Entre los profesionales que impulsan la innovación se encuentra Tiago Mendes da Silva, coordinador de Planificación y Aplicaciones de Ingeniería. Dirige la implementación de nuevas tecnologías, la automatización de proyectos mediante CAD, la infraestructura de ingeniería con software y hardware, los análisis técnicos detallados y la creación de prototipos innovadores.
En las instalaciones de Caxias do Sul, donde Marcopolo produce carrocerías de autobuses, chasis eléctricos y productos para trenes ligeros, la empresa ha incorporado la innovadora tecnología de las impresoras 3D FDM® de Stratasys durante más de una década. Desde 2012, ha adquirido una impresora Dimension, luego, una Fortus 900™ y, más recientemente, una F170™.
Estas impresoras 3D se integraron estratégicamente para satisfacer las diversas necesidades de la empresa, desde la ingeniería, el desarrollo y los procesos de los productos, el mantenimiento y la calidad, hasta el inicio de la manufactura en masa.
Según Tiago Mendes da Silva, en el último año, se realizaron más de 221 solicitudes de impresión, con un total de unas 1.000 piezas fabricadas. Produjeron desde prototipos esenciales para la validación de proyectos de ingeniería hasta piezas de repuesto para máquinas automatizadas, componentes para la verificación y el ensamblaje de autobuses (como plantillas) e incluso piezas finales utilizadas en carrocerías de autobuses. Entre ellas, se destacan el lector de tarjetas para el producto Urbano Attivi Integral, totalmente eléctrico, y el sistema avanzado de asistencia al conductor (Advanced Driver Assistance System, ADAS) para el producto Rodoviário Paradiso G8.
Para garantizar la excelencia y el rendimiento, Marcopolo utiliza materiales de alta calidad, como el material ABS, conocido por su resistencia, costo asequible y facilidad de acabado posterior. Además, el policarbonato se utiliza para garantizar la resistencia y calidad superior en las piezas más grandes fabricadas en la impresora Fortus 900, lo que garantiza un acabado final impecable. Esta combinación estratégica de materiales garantiza que cada pieza impresa contribuya a la excelencia y durabilidad de los productos de Marcopolo.
Antes de adoptar la tecnología de impresión 3D de Stratasys, Marcopolo tenía que importar estas piezas de Alemania e Italia. Estas piezas se fabricaban a través de moldeado por inyección, con costos significativos de aproximadamente R$ 150.000 por molde inyectado, o mediante el uso de herramientas de termoformado, con un costo de alrededor de R$ 50.000.
Los avances diarios en Marcopolo se deben a las resistentes impresoras 3D de Stratasys que funcionan a toda hora, todos los días, con un sistema de alimentación ininterrumpido exclusivo.
"En el proceso de desarrollo de la última generación de autobuses de carretera, imprimimos piezas que simulaban las piezas finales para evitar detener las pruebas en carretera de alta velocidad durante la evaluación de la confiabilidad del producto. Este procedimiento aceleró el proceso de lanzamiento aproximadamente un año: los acabados de las puertas, los acabados de los espejos, los soportes para las piezas del tablero electrónico e incluso una estructura completa de asiento que simulaba la de acero final son ejemplos que utilizamos en este producto", dice Tiago Mendes da Silva.
Además, enfatiza lo siguiente: "Recientemente, el grupo de emprendimiento interno de la empresa confirmó que el futuro de la industria es la manufactura aditiva, con ganancias de escala potenciadas en un entorno con productos personalizados y a medida como los de Marcopolo, y con el respaldo de los datos obtenidos mediante el uso de las impresoras 3D de Stratasys. Estamos en el proceso de evaluación para establecer un centro de impresión a escala industrial en 2024 para el grupo".
El equipo de mantenimiento interno implementó inventarios de materiales impresos para piezas con una alta tasa de reposición, como acabados, cerraduras de destornilladores neumáticos, botones de accionamiento eléctrico y soportes para elementos fijos del panel de control. Esta estrategia garantiza que haya una reposición inmediata y elimina el tiempo de espera de impresión de piezas nuevas.
Stratasys ha incluso revolucionado los eventos de celebración. Todos los trofeos y regalos que se otorgan a los ganadores en distintas categorías en diferentes sectores de la empresa se producen con tecnología de impresión 3D.
