BAE Systems, basé au Royaume-Uni, est un fabricant leader dans les secteurs de la défense, de la sécurité et de l'aéronautique qui offre ses services dans plus de 40 pays. Parmi les différentes divisions commerciales de la société, BAE Systems Air répond aux besoins de ses clients tout au long du cycle de vie du secteur aérien, de la conception à la production en passant par le développement, la fourniture d'aéronefs, la formation, l'assistance et la maintenance.
La société utilise la fabrication additive depuis plusieurs années dans le cadre de son initiative « L'usine du futur », conçue pour tirer parti des nouvelles technologies et tracer la voie des opérations de maintenance et de production des aéronefs militaires du futur. L'un des piliers de ce concept a été le déploiement par BAE Systems de quatre imprimantes 3D Stratasys F900™ grand format de qualité industrielle au sein de son site de Samlesbury, la première ayant été installée en 2014. Grâce à ces imprimantes 3D, la société a pu révolutionner ses opérations de fabrication.
Acquise par l'intermédiaire du partenaire local de Stratasys, Laser Lines, cette batterie d'imprimantes 3D FDM® fonctionne 24 heures sur 24. Elle est utilisée pour les équipements au sol des aéronefs, dans un large éventail d'applications. Cela va des prototypes de modèles spatiaux et de vérification de la conception, en passant par les outils d'aide à la fabrication et les pièces de production finales.
« Notre programme Usine du Futur a pour vocation de guider l'avenir de la production des aéronefs de combat à partir de technologies révolutionnaires. La fabrication additive FDM de Stratasys joue un rôle important dans cette initiative, car elle contribue à la réalisation des objectifs généraux de notre entreprise en matière de réduction des coûts et des délais de commercialisation des nouveaux produits », déclare Greg Flanagan, responsable des opérations de fabrication additive chez BAE Systems Air.
« Nous avons installé notre toute dernière imprimante 3D F900 vers la fin de l'année dernière, principalement dans le but de renforcer notre capacité à mesure que nous augmentons notre utilisation de la technologie FDM, mais aussi en raison des progrès continus réalisés dans le domaine des matériaux, qui nous procurent de grands avantages dans les applications d'outillage », a-t-il ajouté.
Dans ses programmes de démonstration ou de développement de futurs produits, un défi majeur pour BAE Systems est le coût récurrent et élevé de l'outillage des aéronefs. Or, d'après M. Flanagan, la société a trouvé dans la technologie FDM une façon de réduire les coûts de ses nouveaux produits. Cela est tout particulièrement considérable pour des éléments tels que les outils de perçage, outils de réparation et autres outils de développement souvent nécessaires en nombre limité.
« La fabrication additive FDM de Stratasys nous permet de transformer bon nombre de nos processus de fabrication traditionnels, et de réduire ainsi les coûts et les délais de commercialisation des nouveaux produits. », a-t-il déclaré.
« Nos imprimantes 3D F900 répondent à nos besoins même pendant que nous dormons ! Les avantages ne sont donc pas moindres. », a-t-il ajouté. « Lorsque nous les utilisons dans nos opérations, nous obtenons d'importantes réductions en matière de coûts et de délais par rapport aux méthodes de fabrication traditionnelles.
» La gamme de thermoplastiques hautes performances disponible sur la F900 permet à la société de remplacer les outils traditionnels, généralement en métal, par d'autres imprimés en 3D. La société emploie principalement des plastiques techniques résistants, comme l'ASA et l'ABS, mais elle explore également l'utilisation de matériaux à base de fibre de carbone comme le FDM® Nylon 12CF pour répondre à ses besoins d'outillage.
Pour Flanagan, l'installation des quatre F900 est un grand pas pour intégrer plus encore l'utilisation de la fabrication additive dans le futur.
«Nous pouvons transformer très rapidemment un modèle de conception en une pièce physique et, surtout, fournir un catalyseur important pour soutenir les objectifs plus larges de notre entreprise en matière d'amélioration de l'efficacité.
«Pour l'avenir, nous explorons constamment comment nous pouvons adapter nos processus pour bénéficier encore plus de ce saut technologique. En prouvant la valeur de la fabrication additive sur des plateformes existantes, nous pouvons garantir la confiance de l'organisation que la fabrication additive restera un élément de plus en plus fondamental de notre concept d'usine du futur », a-t-il conclu.
