Christopher Tool and Mfg. Co., entreprise familiale fondée en 1951, fournit des pièces usinées de qualité irréprochable dans les délais impartis. Parmi ses domaines de prédilection figurent l'aéronautique, le pétrole et le gaz, la robotique, la transmission d'énergie par fluide et les composants de moteurs diesel, pour lesquels l'entreprise réalise aussi bien des prototypes que des passes de fabrication de moyenne envergure. L'un de ses principaux objectifs est d'améliorer en permanence ses compétences en matière de fabrication afin de répondre aux besoins des clients.
Pour obtenir des mesures précises, les pièces qui doivent être contrôlées sur une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) doivent être positionnées avec précision. La fixation des pièces est généralement réalisée à l'aide d'aimants, d'étaux et d'autres moyens qui ne sont pas précis et risquent de provoquer des erreurs de mesure. En outre, le processus de configuration prend du temps, engendre des coûts sans valeur ajoutée et n'est pas reproductible, chaque agencement de fixation équivalant à une configuration personnalisée.
Pour limiter les erreurs, les coûts et les temps de configuration, les ingénieurs de Christopher Tool ont imprimé en 3D des dispositifs de fixation pour MMT à l'aide d'une imprimante F370® de Stratasys qui utilise un matériau thermoplastique ABS. Cette solution leur permet de concevoir chaque fixation pour positionner les pièces de manière optimale en vue de l'inspection. Le matériau de support soluble de la F370 augmente la liberté de conception en permettant la création de dispositifs de fixation aux formes complexes. Il réduit également le besoin de main d'œuvre, car il se dissout sans intervention dans un réservoir de dissolution.
Après la mise au point de dispositifs de fixation pour MMT imprimés en 3D, l'ensemble du processus de contrôle a été considérablement amélioré, ce qui s'est traduit par les avantages suivants :
Les temps de rechargement (installation de pièces supplémentaires dans les dispositifs de fixation) ont été réduits, passant de 3 minutes par pièce en moyenne à quelques secondes seulement, le temps d'alignement de la base pouvant être supprimé grâce à des fixations spécifiques aux pièces. Si l'on multiplie ce chiffre par le nombre de pièces nécessitant une inspection par MMT sur une base temporelle, les économies réalisées sont considérables, ce qui se traduit par une diminution de la main-d'œuvre et donc des économies de coûts.
Si vous souhaitez en savoir plus sur les dispositifs de fixation pour MMT imprimés en 3D, consultez notre guide de ressources ici !
