Faire tomber les obstacles.
En examinant cela d'un point de vue quantifiable, la société affirme que la différence est visible dans les économies de délai lorsque l'on compare les outils produits de manière traditionnelle avec ceux créés via la fabrication additive.
"Les gains de temps sont énormes et il n'est pas exagéré de dire que nous comparons quelque chose qui prendrait jusqu'à cinq ou six semaines, versus avoir quelque chose entre nos mains en quelques jours seulement", ajoute Guillaume Rigaud, concepteur/développeur CAO chez RUSTIN.
En plus de produire des outils entièrement en matériaux FDM comme l'ABS, la résine ULTEM™ 9085 et
FDM Nylon12 CF™ (fibre de carbone), RUSTIN développe souvent des articles combinant des pièces imprimées en 3D
avec ceux produits en métal.
"La flexibilité de la fabrication additive nous permet de mélanger les matériaux en fonction des besoins, mais il est tout à fait juste de dire qu'en raison de la complexité de certains composants, une grande partie de ce que nous produisons avec cette technologie ne serait pas possible via d'autres méthodes d'usinage plus basiques. . Avec la fabrication additive FDM, nous pouvons produire n'importe quelle conception d'outil que nous voulons - même des articles complexes - en une seule étape. La technologie supprime les barrières pour nous », poursuit Rigaud.
RUSTIN reconnaît clairement que les gains de temps et l'agilité de production améliorée améliorent naturellement les niveaux de capacité et la réactivité globale aux clients. C'est pourquoi, malgré des économies de coûts importantes, elle a rapidement évalué la valeur de son investissement Stratasys en termes globaux, au lieu de simplement comparer le coût par pièce en utilisant la fabrication additive à celui des méthodes traditionnelles.
"Du point de vue des coûts, il est environ 50 % moins cher de produire des outils de production ou des pièces avec la fabrication additive FDM par rapport à l'usinage traditionnel - mais je maintiens qu'isoler le seul coût pour produire quelque chose ne vous donne tout simplement pas une image complète, » explique Louis Rustin. « Avec notre Fortus 450mc, nous avons moins de temps d'arrêt machine, moins de capital et moins de main-d'œuvre, ce qui signifie que nous pouvons redistribuer la main-d'œuvre ailleurs. L'élément push-and-play de la technologie signifie qu'une fois qu'un travail d'impression a été configuré pour s'exécuter, l'opérateur peut faire autre chose. C'est un avantage caché, mais aussi très évident, qui est extrêmement important, car il augmente notre performance globale, notre réactivité et notre capacité à servir nos clients plus rapidement », ajoute-t-il.
Rigaud cite un exemple d'Alstom, client de Rustin, impliquant l'échec d'une production conduit d'air du moteur de ligne, ce qui a arrêté la fabrication. Rustin a utilisé sa Fortus 450mc pour fabriquer rapidement des composants pour fixer le conduit à l'aide de la résine ULTEM™ 9085, permettant ainsi à la production de se poursuivre.
« Nous avons reçu la demande d'Alstom et avons remis en marche leur ligne de production en l'espace de quatre jours, ce qui était beaucoup plus favorable que les semaines qu'ils auraient envisagées pour faire fabriquer et installer des pièces traditionnelles », explique Rigaud.
